Chương II: GIÁ TRỊ ĐIỀU VIỆT NAM

Dải thiên hà - Bầu trời và những vì sao - Dòng sông và biển cả 

Chúng ta có một sai lầm là cứ tranh cãi mãi về công nghệ chế biến điều Việt Nam là của ai? Trong khi mặc nhiên nó là sản phẩm trí tuệ tập thể của ngành điều. Thậm chí từng doanh nghiệp có phương pháp, bí quyết chế biến khác nhau làm nên sản phẩm mang thương hiệu của doanh nghiệp mình. Những bí quyết trong chế biến điều của chúng ta nó mênh mông như biển cả, rộng lớn như bầu trời trong đó mỗi người như những dòng sông lớn nhỏ, như những vì sao lấp lánh giữa trời đêm.

Cho đến tận bây giờ, nhiều người vẫn cho rằng công nghệ chế biến điều không phải của Việt Nam. Sản phẩm này được sao chép từ nước ngài. Chắc chúng ta vẫn còn nhớ Trạm Nghiên Cứu Sản Xuất Thử của ông Lãng, rồi các nhà máy ban đầu như: Lafooco, Công ty Lương Thực Sông Bé, Công ty Nông Sản Thành phố Hồ Chí Minh, Donafoods, Công ty Dầu Thực Vật Thuận Hải, Pygemaco Phú Yên,… Những cơ sở này đâu có nhận chuyển giao công nghệ từ nước ngoài, đâu có chuyên gia nước ngoài đến làm việc, máy móc thiết bị cũng đâu phải “Made in quốc tế”.

Các thành viên của Câu lạc bộ Công nghệ Thiết bị Chế biến điều Việt Nam thuộc VINACAS - Ảnh: VINACAS

Thời kỳ đầu ở xí nghiệp Lạc Long Quân, theo bác Phạm Đình Thanh kể, có chuyên gia đến từ Ý và Ấn Độ nhưng họ chủ yếu qua để lắp ráp máy móc thiết bị. Còn xử lý ẩm hạt ra sao, sấy nhân thế nào, đặc biệt là tiêu chuẩn phân loại thế nào họ hoàn toàn không chuyển giao cho bác Thanh. Cụ thể hơn như ở Công ty Nam Long - đơn vị đầu tiên nhập dây chuyền chế biến điều tự động từ Ý về Việt Nam - tổ chức sản xuất lúc đầu gặp rất nhiều khó khăn. Sau đó giám đốc Nguyễn Phi Long đã phải nhờ bác Thanh đến làm cố vấn kỹ thuật từ đó dây chuyền mới đi vào sản xuất ổn định.

Nói như vậy nhưng mặt khác chúng ta phải thấy là nhờ thiết bị nước ngoài, nhờ những người như: ông Stefano Mausari của Công ty Oltremare, ông John Waring - Chủ tịch MWT của Úc,… đã giúp đỡ Việt Nam rất nhiều nên chúng ta mới có cái duyên được học tập, cải tiến, cải tạo thành những máy cắt, máy bóc vỏ lụa “Made in Vietnam” đang hoạt động hiệu quả trên khắp thế giới. Cũng tương tự như vậy, ở Ấn Độ đã Ấn hóa, vì nếu bê nguyên hình mẫu máy nước ngoài thì rất dễ dẫn đến thất bại như trường hợp một số doanh nghiệp châu Phi hiện nay chẳng hạn.

Ngành điều Việt Nam, từ bàn cắt hạt điều thủ công… - Ảnh: Sơn Việt

…đến máy cắt tách hạt điều tự động. Ảnh: TTOL

Một việc khác tôi muốn nói ở đây là điều kiện sản xuất ở Việt Nam. Chúng ta có rất nhiều loại hình doanh nghiệp, từ nhà máy cực lớn đến cực nhỏ. Vậy thì phải làm sao? Phải chăng chỉ có thiết bị chế biến điều “Made in Vietnam” mới phù hợp? Rồi nữa, những doanh nghiệp nhỏ, siêu nhỏ tiền đâu mua thiết bị nước ngoài, vốn rất đắt đỏ trong khi chính những doanh nghiệp này cũng đã góp phần làm nên lịch sử của ngành điều Việt Nam hôm nay.

Rồi chúng ta lại có tiêu chuẩn hàng xuất khẩu đi Trung Quốc với nhiều qui cách mẫu mã rất đặc biệt mà các nước khác không có. Ví dụ như các mã LBW, DW1, DW2, DW, TPN, TPB, SK, CS… Phải có đến hơn chục mã hàng mà các tiêu chuẩn quốc tế AFI, Centa, Ấn Độ,… đều không có. Còn nhớ năm 1994, khi công ty Lafooco chúng tôi xuất khẩu chủ yếu cho thị trường Trung Quốc, anh em kỹ thuật đã đề nghị bàn với khách hàng về việc xây dựng tiêu chuẩn cơ sở cho hàng xuất đi nước này. Chính anh Phạm Văn Công, lúc bấy giờ còn làm môi giới, đã dẫn khách Trung Quốc là ông Đặng Phát Phong và ông Ngô Hương xuống Long An để bàn với chúng tôi phân loại theo tiêu chuẩn mới để xuất khẩu cho đối tác. Bộ tiêu chuẩn cơ sở đó sau này đã trở thành tiêu chuẩn nhân điều xuất khẩu sang thị trường Trung Quốc cho tất cả các nhà máy chế biến điều Việt Nam.

“Bếp Hoàng Cầm” và công nghệ xử lý môi trường của người lính

Một hôm anh Quốc Như (Giám đốc Công ty Tân Hòa tỉnh Tây Ninh, anh xuất thân từ người lính Trường Sơn qua làm kinh tế) điện thoại cho tôi bảo: “Có cái này hay lắm, anh lên tôi cho xem”. Hồi đó công ty của tôi như đa phần các công ty chế biến điều ở Long An và ở các tỉnh khác, còn xử lý hạt bằng phương pháp chao dầu. Lên đến nơi, anh Như dẫn tôi đi thăm hệ thống xử lý khói thải bằng một đường hầm đào sâu dưới lòng đất khoảng 5 tấc (tương đương 0.5m) theo kiểu bếp Hoàng Cầm của bộ đội Trường Sơn ngày xưa (nhằm phân tán khói tránh máy bay trinh sát của địch để đảm bảo “đi không dấu, nấu không khói, nói không tiếng”). Và tôi cũng chỉ thấy đường dẫn khói thải của anh dài mấy trăm mét được dẫn vào rừng cao su và không hề thấy khói bụi cũng như mùi hôi thải ra môi trường dù lò chao đang hoạt động. Còn nước thải từ hố ngâm ẩm, anh cho đi bằng đường dẫn riêng về ao để xử lý theo phương pháp sinh học. Đầu tiên nước thải được dẫn vào 3 bể nằm cách nhau để sục khí, sau đó nước được dẫn lên tháp 3 tầng. Tầng 1 qua hầm đá, tầng 2 qua hầm than, và tầng 3 qua hầm cát. Ở đáy, nước gần như đã được lọc sạch mùi và tạp chất, sau đó nó còn được dẫn vào ao. Anh cho thả lục bình (ao rộng chừng 5,000m²⁾. Ở đó tôi thấy cá rô, cá trê, trám cỏ và cả cá chép đang bơi lội tung tăng. Anh bảo nước này đã đạt tiêu chuẩn nước sinh hoạt của Bộ Y Tế.

Môi trường Công ty Tân Hòa – Tây Ninh

Vào tham quan xưởng, anh bảo mấy tháng trước anh có mấy container hàng xuất bị khách khiếu nại vì có sâu. Anh đau đầu không biết sâu đến từ đâu vì theo nguyên tắc anh đã cho hun trùng sản phẩm theo đúng qui định. Sau nhiều ngày quan sát anh chợt nhận ra những con sâu đó từ máy móc, thiết bị bóc vỏ lụa, máy sàng lan qua. Từ đó anh cho đội HACCP của nhà máy bổ sung vào bộ hồ sơ vệ sinh môi trường là định kỳ phải khử trùng máy móc thiết bị, công cụ sản xuất có tiếp xúc trực tiếp với sản phẩm. Ngoài ra anh còn qui định 6 tháng một lần vệ sinh khử độc toàn bộ khuôn viên nhà máy. Anh bảo nhờ đó mà những lô hàng xuất của anh từ đó không còn bị khách hàng nước ngoài khiếu nại về vệ sinh an toàn thực phẩm nữa.

Thiết bị hấp “Made in Vietnam” được sản xuất theo nguyên lý “đồ xôi”

Ông bạn tôi kể: “Hồi đó từ công nghệ chao chuyển qua công nghệ hấp quá gian nan. Không nắm được kỹ thuật hấp, không người hướng dẫn, thiết bị lại tự chế, nhiều lô hàng hấp xong nhân vàng khè không bán được, tai hại hơn là có mùi “lạ”, không thơm giòn như hàng chao."

Anh bị tổn thất lớn, nỗi phá sản từng ngày dần hiện hữu trong đầu anh. Khi xem xét kỹ anh nhận ra rằng hàng bị vàng và có mùi lại là vì hạt nằm quá lâu trong nước, do thiết bị không có bộ phận xả H₂O dư ra ngoài kiểu như cửa gió của lò sấy. Vậy là phải làm sao để nước sau khi từ thể hơi ngưng tụ thành nước thoát được ra ngoài, không ở lâu trong nồi hấp. Anh cho anh em cơ khí nhà máy gia công nồi hấp có 2 hình chóp, chóp dưới dùng để xả hàng, bên hông có van xả nước, chóp trên là nơi nạp liệu. Những mẻ hấp đầu tiên thật hồi hộp và kết quả thật bất ngờ, hàng khô ráo, giòn dễ cắt nhân lại có màu sáng, mùi vị hạt điều không có gì thay đổi. Anh la lớn: “Thành công rồi!”. Anh mang chuyện mình làm chia sẻ với anh em trong câu lạc bộ những người làm điều thì mọi người gọi đùa đó là hấp theo nguyên lý “Đồ xôi” của người xưa. Sau này tôi thấy hầu hết các thiết bị hấp hạt điều bằng hơi nước đều làm như vậy.

Thiết bị hấp tĩnh hạt điều tự động - Ảnh: Mỹ Anh An

Đi lên sản xuất lớn!

Vào cuối năm 1990 ở Việt Nam, việc một nhà máy có công suất chế biến 150 tấn hạt/ngày, sử dụng đến 8,000 lao động là điều gần như không thể. Nhưng Công ty Vật Tư tỉnh Phú Yên do ông Trương Văn Ba làm Giám đốc đã làm được, thật là kỳ diệu! Chính điều này là tiên đề đi lên sản xuất lớn cho các doanh nghiệp làm ăn lớn khác như Lafooco, Donafoods, Fatimex, Nitagrex, Tấn Lợi, Nhật Huy, Thành Lễ, Mỹ Lệ, Bimico, Tân Hòa, Long Sơn, Đakao, Thảo Nguyên, Hoàng Sơn 1, Cao Phát, Phúc Vinh, Yến Nhung, Hương Bạn (Minh Huy),... Ra thăm nhà máy của anh Ba khi đó, tôi rất ngạc nhiên vì quy mô của nó còn hoành tráng hơn cả các nhà máy lớn ở Ấn Độ, Indonesia, Brazil mà tôi có dịp khảo sát.

Khi đoàn cán bộ Vinacas ra Phú Yên dự lễ mừng, nhân dịp công ty đón nhận danh hiệu “Anh hùng lao động thời kỳ đổi mới” do Chủ tịch nước trao tặng, nhiều anh em trong đoàn đã phải thốt lên với tôi “Thằng cha này giỏi thật!”. Về phần mình anh Ba tâm sự: “Bí quyết làm ăn lớn của mình là phải có đội ngũ kỹ thuật giỏi ngang tầm”. Sau này tôi để ý thấy hầu hết các nhà máy lớn đều có đội ngũ công nhân kỹ thật rất điêu luyện, đặc biệt là khâu xử lý và phân loại.

Công ty Pygemaco Phú Yên - Ảnh: CafeF

Nói đến chế biến điều ở Việt Nam mà không nói đến anh em chế tạo máy thì thật là một điều khiếm khuyết. Trải qua hơn 30 năm tồn tại và phát triển, đây là những người đặt nền móng cho công nghệ chế biến điều Việt Nam. Bây giờ người còn kẻ mất, đa phần đã nghỉ hưu nhường sân chơi cho lớp trẻ. Theo dòng thời gian, những người tiếp nối họ sẽ mãi không quên những cái tên như: Nguyễn Văn Lãng, Phạm Đình Thanh, GSTS. Chu Phạm Ngọc Sơn, Trần Ngọc Mến, Lê Công Thành, Vũ Hoàng Liệt, Nguyễn Minh Phú, Huỳnh Lê Can, Bùi Sông Cầu, Trần Doãn Sơn, Nguyễn Văn Sum,... và lớp đàn em tiếp nối sau này như Nguyễn Xuân Khôi, Huỳnh Thanh Sang, Lê Văn Đạt, Âu Hoàng Hải, Hoàng Kim Tiến và rất nhiều anh em khác.

Và, khi nói đến công nghệ chế biến điều ở Việt Nam đương nhiên người ta không thể quên đội ngũ những doanh nhân gạo cội như: Nguyễn Văn Thạch, Nguyễn Thị Việt Hà, Nguyễn Văn Lãng, Vương Hải, Lý Chiến Tranh, Nguyễn Đức Thanh, Nguyễn Thái Học, Hồ Ngọc Cầm, Phạm Thị Mỹ Lệ, Trương Văn Ba, Đào Văn Chân, Nguyễn Minh Họa, Phạm Văn Công, Nguyễn Phi Long, Trần Bích Phương, Nguyễn Minh Đường, Nguyễn Văn Chiểu,... và lớp đàn em kế tiếp thành danh rực rỡ như: Vũ Thái Sơn, Lan (Đa Kao), Tạ Quang Huyên, Cao Thúc Uy, Nguyễn Minh Bạn, Trần Văn Hiệp, và nhiều người khác mà tôi không nhớ tên.

Tôi ước mong sau này sẽ có một cuốn sách viết về họ.